大多数中国制造商的计划流程问题多多，国外买家对中国制造商的交货时间严重缺乏信心。我们的产品计划到底出了什么问题？一起看看质量保证专家 Renaud Anjoran 是怎么解决产品计划问题的。

问题一：缺乏稳定性

导致生产效率底下的重要原因：总是有紧急情况发生，有的客户比其他人吵得更大声，因此老板就优先处理他们的订单。结果，生产人员总是会得到通知：“这个要加快进度”、“实际上这个更紧急”等等。这是中国供应商经常发生的情况。

相反，一个稳定的计划可以帮助企业将变数最小化、充分使用人力、将混乱最小化等等，最终，这就意味着更低的成本。

问题二：针对重复性操作，没有标准化的时间表

大部分中国企业都不努力使用科学方法来预测流程时间，他们的状况如何呢？他们很可能在任何生产环节延后 20% ，有时候甚至延后 100% !生产开始后随时提高价格是经常发生的事。

一个严谨的生产商会如何为一个新产品报价呢？首先查看原材料成本，然后估算每一个生产工序所需的时间。通过跟踪制作样品所需的时间并应用经验法则，这个流程可以相对非常精准。一旦生产定期运转，就可以请一个工业工程师来进行工时研究，这样做的目的不是设定工人应该获得的酬劳的数量，而是为了一个更好的计划流程。同时也可以帮助生产部门估算他们的效率。

问题三：单批次数量过大

中国企业主热衷于花最低的价格来购买零部件，由此他们就常常需要一次性购买一大批零部件。有时候，我们可以看到某个配件的库存可以长达 6 到 8 个月。

不幸的是，这些大批量的货需要很长时间才能生产完成。因此，几天、甚至几周时间就浪费在这里了。零部件存下后，企业内部会发生什么事呢？企业为了获得生产效率，会生产比订单数量更大的产品。这样做不仅不能节省成本，还会延长生产周期。

问题四：对整体系统缺乏理解

产品经理是否了解企业面临的瓶颈（通常都有至少一个瓶颈），以及他采取了什么措施来提高生产能力是很重要的。

生产经理常常不理解在制品（ WIP ）库存对生产时效的影响。按照数学关系原则，更多的在制品意味着更长的交货时间。设置交货时间时常常没有预设缓冲期。很多企业在计划时就加上 4 到8 天时间，因为他们知道，总会有状况发生，但是有些没经验的企业主甚至不会想到这些。

问题五：缺少跟进措施

好的企业至少每周要检查下，在接下来一段时间内所有订单的发货日期。这样的操作是可行的，采取相应的措施也是可行的。但是很多企业都没有做这样的定期检查。这是个错误。

事实上，我发现制造商喜欢在紧急事务出现的情况下，临时召集大家讨论解决方案，这是不可取的。举办定期会议，基于数据讨论状况，可以防范紧急事务的出现。必要时，总经理可以强迫他的员工制定这样的会议计划。

问题六：由不同的个人或部门轮流做准备

我近期看了一个企业的计划流程，从得到订单到确认订单，他们花了 7 天时间。销售团队需要一天时间准备将所需信息以正确的格式呈现，然后计划和采购团队需要几天来准备账单资料、核对库存、通知供应商等等。这份计划反映的问题是，内部流程需要进行简化和标准化，而且，每一个部门都要等前面的部门完成工作后再开始自己的部分。解决方案是将现有流程简化。

问题七：与人力资源经理没有协作

如果订单够大，提前几星期就应该开始雇佣更多生产员工。这本来是常识，但是很显然，很多组织都缺乏常识。人力资源经理应该至少每周得到一份关于未来订单的一览表，以调整员工数量。

一份好的产品计划不仅可以提高生产效率，降低生产成本，更能服务好客户，获得客户的认可，赢得长远的合作关系。

赶紧检查一下，你的产品计划做对了吗？